精益生产管理三大误区
发布时间：2017-05-03 来源：中华品牌管理网
大多数企业 在实行精益生产管理 时都会陷入一些误区，因此，精益生产管理效果达不到，反而产生负面影响！下面看看企业在推进精益生产管理时常见的三个误区：一：四处开花、无处结果
精益制造体系实际是由车间管理、质量管理、工艺管理、现场管理、物流与供应链管理、人力资源管理等组合而成的综合生产管理改进系统；
企业在推行精益化管理中，往往会选择全面出击，全面改进的推进策略，从各个环节上实践精益化管理思想；其推进方式本身并无可厚非，但这有赖于企业各级员工管理素质及能力有一定基础，方可保障精益化生产方式在各个环节均得到成功，而一些中小企业，地理位置相对偏远、信息环境相对闭塞、员工意识相对陈旧，因而精益生产方式推进中的重要任务是让企业人员边学边用、在推进中体验到精益思想和方式的益处，保持高度的兴趣和积极性，而全面推进的结果往往是增大项目实施难度，使各环节失败的可能性增加，而其间对员工信心的打击是巨大的，最终则变为为“精益”而精益。
因此，好的开始是成功的一半，选择合适的精益改善切入点非常重要，无论从班组建设还是制造流程再造或者现场管理切入，都必须贴合企业实际情况，即确保易于成功且能达到立竿见影之效果，这对降低项目推进阻力和保持企业积极性尤其重要！
二：急功近利、流于形式
精益制造体系建设 遵循：意识改变――环境标准化――行为标准化――生产策划优化――员工动作改变――绩效结果达成――员工意识提升的逻辑顺序，以循序渐进而实现有的放矢；
有些企业在其项目推进过程中，往往不清楚其先后动作顺序，甚至颠倒其动作顺序，而造成项目推进各部分互相矛盾，无法步步为营，预定目标延期甚至不能达成，最终丧失信心而使项目流于形式而失败；
因此，实施精益生产是一场生产方式的变革，而不是简单地通过一场“运动”就能达到的，没有2~3年的坚持推进，企业几乎很难形成可凝固的适宜的基本的精益管理平台；通过现场管理而改变员工意识和行为，使之形成规范化管理的基本习惯；而只有员工形成了基本的规范管理行为习惯，制造的平衡性生产和节拍制造控制方式才有进而实现的可能；通过工艺工程的优化重排，利用成组技术方法实行单元化制造控制，进而实现单元生产平衡管理；再利用人机工程分析、动作经济性分析等方法优化对瓶颈单元作业，在实现瓶颈改善的过程中细化单元平衡的要求，而达成单件同步流的目标；进而延展到厂内外物流管理优化，而实现零浪费的物料流转系统；这是零件加工制造型企业推进精益化生产管理体系的基本顺序；
三：追求表面、忘记根本
精益制造体系建设的核心是班组建设，其实质是塑炼能实现自主管理、不断追求精益求精的卓越班组管理团队；因“人”和“事”构成了管理的两大基本要素，只有真正做到“识己”、“知人”才能正确的“管人”，只有合理的“管人”才能实现顺畅的“理事”；
一线员工士气低落是大多数中小企业的普遍现象，而企业在推行精益化制造系统建设的过程中，往往缺少合理的员工激励机制设计，而导致在前期策划时，参与人员因缺乏主动性改进而导致实施困难，在后期通过检讨审核而理解精益思路时，体系框架已基本达成而难以改动，故此体系建设过多借助咨询顾问的指导，而实际“知其然不知其所以然”；
因此，以全员参与检查切入全员精益改进是实现精益化体系建设的有效手段，标准化的系统性督导体系建设是实现企业自主独立而持续推动精益改善的前提，是实现班组绩效考核的基础，而班组绩效管理是最终实现卓越班组建设的重要保障。
